エンジンの排気部品を光造形で製作し、リードタイムを1ヶ月から1週間に大幅短縮

離着陸時の騒音の低減が課題の一つとしてあり、超音速機を飛ばすには、騒音を下げる必要があるー
そのための研究をJAXA様で行っています。

そこで今回、エンジンの排気部品（ノズル）の形状を変え、騒音を減らす研究の一環で、SOLIZEにて3Dプリント（光造形）のご依頼をいただきました。

解析も行っていますが、音の試験は、解析のみではなかなか難しいとのことです。

SOLIZEとJAXA様とは以前よりお付き合いさせていただいており、風洞模型等の納品実績があります。そういった中、過去にある微細な形状のモデルをお手伝いした例があり、それが元で今回もご依頼いただく経緯となりました。

ノズルの形状を変えて12種類ランダムにパターンを製作し、実際に試験装置に取り付けて試験を行い、どの形状が騒音低減に聞いているかを確認する試験です。

今までは、金属で試作品を製作しており（旋盤と放電加工でエッジを出していました）1ヶ月かかっていましたが、光造形を用いることで1週間で試作品を製作することが可能となりました。

また、光造形でもシャープエッジの再現ができる微細造形機を使用し、これまでの金属部品と同じ性能データを得ることができています。

リードタイム：1ヶ月⇒1週間に

造形時間：12個で48時間

今後のテストは、実験用のエンジンに取り付けての試験も想定しているとのことです。
エンジンに取り付けると今度は、熱の問題が発生します。

金属3Dプリンターで製作することで、熱をかけても短納期で試験が可能です。

SOLIZEでは、樹脂/金属両方の3Dプリンターを保有しているため、試験目的にあわせた工法・材料のご提案が可能です。