AI掛け合わせソリューション

課題：CAE結果を読み解ける人が一部の専門家に限られ、設計・現場との意思疎通が難しい。

解析結果をXRで現実空間に重ねて表示。専門知識がなくても直感的にレビューでき、その場でコメントや指摘を記録・共有できます。CAEの属人化を防ぎ、現場活用を促進します。
 

属人化を解消し、現場活用を促進

課題：メッシュ作成には部品ごとの判断が必要で、熟練者に依存し、膨大な工数がかかる。

「人の判断」をAIが代替し、部品ごとの作業手順の設計からメッシュ作成・結合までを完全自動化。100から数百部品の手順設計を秒単位で完了し、品質を均一化します。夜間バッチによる24時間無人運転も可能です。

95% メッシュ作成工数を削減

課題：多数の変数と要件を満たす部品選定はベテランのノウハウに依存しており、検討に膨大な工数がかかる。

要求スペックを入力すると、要件を満たす成立解をAIが一括で提案。設計者は候補から選ぶだけです。成立解がない場合は条件変更を促し、3Dモデルへの反映から出図準備まで支援します。経験年数にかかわらず、スピーディに同等の結果を導き出せます。

50% 設計検討工数を削減

課題：ロボットアームによる組み付け・製造では、部品のバラつきやわずかなズレが不良やライン停止につながる。

カメラやセンサーの情報を制御へリアルタイムにフィードバック。失敗時の画像や補正量をAIが解析・学習し、組み付けポイントを自律的に補正します。ミスを未然に抑え、不良やダウンタイムを継続的に低減。XR・デジタルツインを活用した事前検証により、安全な立ち上げを支援します。

安定稼働 不良・ダウンタイムを自律的に低減

課題：設備の異常発見が遅れ、停止時間が長期化し、稼働率が低下する。

設備や生産ラインの異常をセンサー・IoTで即時に検知して通知。あらかじめ定めた手順での自動復旧と組み合わせ、停止時間を最小化します。現場の稼働率と歩留まりの向上に貢献します。
 

稼働率向上 即時通知・自動復旧で停止時間を短縮

課題：劣化傾向が見逃され、保全判断が経験と勘に頼っている。

各種計測データや解析結果をAIで解析し、部品・製品の寿命に関する兆候を検知。CAEと実測データを組み合わせて劣化傾向を可視化し、保全判断を高度化します。品質向上とコスト削減の両立を支援します。
 

保全 判断の高度化・コスト削減

課題：現場の安全教育が実地訓練に頼っており、リスク検証に手間とコストがかかる。

VRで作業をシミュレーションし、AIが作業者の姿勢や装備を検知。仮想空間を活用して、安全教育の高度化とリスク低減を実現します。フィジカルAIとXRを掛け合わせ、現場の安全管理を高度化します。

安全 教育高度化・リスク低減